2015年落户贵阳的贵州森远增材制造科技有限公司，依托贵州科学院贵州省冶金化工研究所搭建起专业化科研成果转化平台，构建起"研发—中试—产业化"完整闭环，攻克3D打印核心材料"卡脖子"难题，实现技术自主可控，成功让"贵阳造"3D打印鞋走出实验室、亮相国际舞台、远销海外市场。

在贵州森远的生产车间，排列整齐的3D打印设备不间断运转，依靠材料逐层堆叠工艺，一双双个性化定制鞋子快速成型、批量产出。

今年上半年，全球首款FIFA官方授权3D打印运动恢复鞋正式发布，这款登上城市地标、牵手国际顶级体育IP的产品，生产制造基地之一便是贵州森远，能够斩获海外高端订单，离不开企业的自主技术创新：针对国内3D打印粉体材料长期依靠进口、造价高昂、穿着适配性差等行业痛点，企业科研团队量身研发鞋履专用聚合物材料，攻克材料改性、成型工艺多项关键技术，累计拿下13项自主知识产权，成功打破海外长期技术垄断。

森远增材制造科技有限公司技术研发负责人孙茂银：我们自主研发首先能大幅降低成本，进口是自主研发的3至5倍，其次是性能，很多传统材料很脆、弹性不足，舒适度会比较低，我们自主研发就是攻克聚氨酯弹性体的强度和弹性模量的性能，综合表现就是能穿在脚上更舒适，还有就是HALS高速光固化技术目前在国际算是成型速度比较快的技术，整个生产效率会比较高。

目前，贵州森远已布局48台搭载HALS技术的高速3D打印设备，年产能可达到20万双，一次验收的合格率超过98%，凭借过硬的产品品质，近三年，贵州森远已服务企业100余家，交付30余万套3D打印产品，涵盖汽车配件、自行车坐垫、运动鞋等类别，远销东南亚、南美多个国家和地区，市场版图持续拓宽。

贵州森远增材制造科技有限公司总经理吴泽宏：今年上半年完成了大概5万双左右的生产，下半年会新增18台设备，鞋子的全产业链、材料的改性都是我们研发的新的方向，我们还是希望就是能打出自己的品牌，提高我们的附加值、整体的能力，跟着其他的合作伙伴一起把"贵阳造"的3D打印鞋往国内海外再拓展，走进更多的家庭。

记者/王宏尹 龚亦逸 李超

审核：周富春