在某知名品牌鞋的合作工厂里，全自动机械臂协同作业，将加热至200℃的TPU纤维丝以螺旋轨迹喷射到旋转的鞋楦上。没有针线，没有胶水，更没有传统制鞋流水线上密集的人工作业。三分钟后，一只重仅30克、一体成型的超轻鞋面从机械臂下“生长”出来——鞋面纹理清晰，结构完整，无需任何裁切与缝合。

这并非科幻电影中的未来制造场景，而是记者近日在鞋生产研发制造厂商的生产车间看到的场景。

远在欧洲的阿迪达斯工厂内，数十台Digital Light Synthesis设备正用紫外线逐层固化液态聚合物，每24小时就能产出一双无需任何组装步骤的整鞋；在晋江，一些技术领先的供应链企业已能将一双3D打印鞋的成型时间压缩至数小时；主打3D打印技术的新品牌“星世线”通过小红书等社交平台，正收获一批科技爱好者的青睐……3D打印在鞋业领域的热度正加速提升。全球运动鞋行业，正在迎来一场从制造逻辑到产品形态的无声革命。

曾经被视作“概念产品”的3D打印技术，正在体育用品行业从实验室走向货架。

国际竞技场

在3D打印跑鞋赛道上，阿迪达斯无疑是跑得最快的选手之一。

2024年，阿迪达斯推出了市场上首款可实现规模化生产的3D打印鞋——第一代CLIMACOOL风巢鞋。2026年，新一代CLIMACOOL风巢鞋在技术上实现了全面升级，整体重量较上一代减轻约15%。新款鞋体采用新型UV固化聚合物材料，结合3D打印晶格结构与人机工学设计，有效优化了空气流动路径，使鞋在动态运动中持续进行空气交换。

支撑这款产品落地的，是阿迪达斯内部提出的Project R.A.P.（极致运动员感知）产品开发平台。据阿迪达斯方面介绍，该平台以增材制造为基础，结合运动项目特点与运动员数据进行定制化开发，目前已应用于篮球、足球、美式橄榄球等领域。据报道，该平台产出的第一双全3D打印篮球鞋已在NCAA赛场完成实战验证，足球鞋也正在开发中，预计年内可与运动员见面。

耐克则选择了另一条路径——拥抱第三方平台。2025年，耐克与德国3D打印平台Zellerfeld合作推出Air Max 1000系列，2026年又迭代至1000.2版本。据耐克方面介绍，这款鞋将球鞋设计视作软件更新，每次迭代均优化几何结构与打印效率。今年晚些时候，耐克还计划推出首款采用多色3D打印技术的Air Max 1000“Multicolor”鞋款。这项双色打印技术首次将色彩直接打印进鞋体结构，而非后期上色，象征着3D打印鞋设计自由度的又一次拓展。

目前，Zellerfeld平台采用“全鞋一体打印”技术——鞋面、中底、外底在同一台设备上连续打印成型，无需黏合组装。2025年，Zellerfeld推出开放平台“The Shoe Factory”，允许任何人上传设计文件并下单生产，单双打印时间约6~8小时。

瑞士运动品牌On昂跑则走得更远——从流程层面进行彻底重构。2026年2月，昂跑在韩国釜山附近启用第二座LightSpray机器人工厂，配备32台全自动机器人。据昂跑声明，该工厂日均产能约1000双高端跑鞋，可使全球LightSpray产能提升30倍。

LightSpray是昂跑独创的自动化制鞋技术：机械臂将加热到200℃的TPU丝材直接喷射到鞋楦上，仅需约3分钟即可制成一只一体成型的超轻鞋面，将传统需要跨越多座工厂、约200道工序的鞋面制造压缩为单一自动化流程。与传统工艺相比，单双鞋碳排放减少约70%。

昂跑联合创始人Caspar Coppetti表示，团队正在为这项技术构建可全球“即插即用”的复制能力。据昂跑声明，在釜山完善生产工艺后，品牌计划在未来几年在美洲和欧洲也开设LightSpray工厂。

中国力量崛起

在国际品牌加速布局的同时，中国运动品牌正在从“跟跑”转向“并跑”，甚至在部分领域实现“领跑”。

据不完全统计，目前中国已有十余家供应链企业具备3D打印鞋的量产能力，年总产能正在快速爬坡。深圳、泉州等地的3D打印鞋技术企业正在加速新产品研发。

品牌对市场更加敏锐。安踏是其中的先行者。早在2017年，安踏便推出了首批3D打印跑鞋“安踏-3D”，鞋底采用参数化晶格镂空结构，以实现定向缓震。

近年来，安踏持续与中国科学院福建物构所等机构合作，探索3D打印在鞋模开发和功能性鞋底中的应用。不过，相比直接推出量产整鞋，安踏当前更倾向于将3D打印技术用于提升设计验证效率和鞋模精度。

李宁也在积极储备3D打印技术，目前主要应用于鞋模快速制造和研发验证环节。据行业消息，李宁正与国内3D打印企业探讨FDM打印与超临界发泡结合的技术路径，但尚未有量产产品发布。

在供应链端，博理科技与匹克、特步等品牌合作。据企业披露，2025年，博理科技出货超300台工业级打印机，年产能达数百万件。博理创始人刘青山曾公开表示：“我们的目标是让3D打印鞋的成本降到与传统制鞋持平。”

匹克则代表了中国品牌的另一条路径——柔性材料路线。早在2021年，匹克就发布了首款全3D打印篮球鞋“普罗米修斯”，鞋面、鞋底均采用3D打印技术，售价1299元，限量发售。匹克也是国内最早将3D打印技术应用于量产鞋款的品牌之一，此前在2019年就推出了3D打印跑鞋“FUTURE 1.0”。

近来逐渐走红的小众品牌星世线则开启了以3D打印技术为主导的中高端科技类鞋的品牌打造。尽管价格高达1000元/双以上，但凭借设计师独有的设计建模理念和丰富多样的造型、配色，加上不错的产品细节和品牌策略，俨然有国内3D打印潮鞋第一品牌的架势。

供应链之变

3D打印对制鞋业的影响，不仅体现在品牌端的产品迭代，更深刻体现在供应链端的结构性变革。

鞋模制造是这场变革的起点。传统鞋模生产需经历木模制造、硅胶翻模、石膏烧结、腐蚀咬花、金属铸造等多个环节，交付周期长达15至25天，且高度依赖老师傅经验、污染严重。而在泉州，中科丰阳用金属3D打印技术将这一周期大幅压缩至仅需几天，鞋模精度可控制在±0.05毫米。据企业方面介绍，中科丰阳已累计产出超过15000副金属3D打印鞋模。

中科丰阳总经理朱姚胜透露，下一步目标是“开启鞋底‘钛金’时代”——将钛合金3D打印引入运动鞋制造。

在晋江，联泰科技则在2026年鞋博会上展出了四激光金属鞋模打印机，可实现单对鞋模一次性整体成型。此外，超高速3D打印设备的规模化应用，正在推动整体打印成本下降，单双鞋的打印成本较早期已下降超过50%。

不仅如此，联泰科技还推出了弹性体打印方案。联泰2025年推出的FX-380弹性体打印机，单次可同步打印6只成品鞋，成型成功率高达95%，已在国内多家鞋厂部署。

随着设备与材料成本持续下降，3D打印鞋的价格壁垒正在被打破。光固化弹性体打印技术的普及，使材料价格从早期的两三百元/公斤降至百元以下。在抖音等电商平台上，3D打印鞋价格从上千元的星世线联名款到百元级入门产品一应俱全，市场分层日益清晰。

但3D打印制鞋的真正潜力，远不止于降低成本。“当前更关键的是材料。”有行业从业者告诉记者，从TPU弹性体到高性能PEBA，从生物基聚合物到可回收材料，材料创新将是3D打印大规模商业化的底层驱动力。

万华化学是国内化工材料龙头，其WANFAB系列TPU粉末专为SLS打印设计，回弹率可达65%以上，已应用于多家品牌企业的部分3D打印产品。2025年，万华推出生物基3D打印材料，碳足迹较传统材料降低约40%。

价格也将不再成为3D打印技术在C端市场的门槛。据增材行业报告，3D打印鞋用TPU材料价格已从2020年的约300元/公斤降至2025年的80~100元/公斤，降幅超65%。可以说，3D打印制鞋已跨越技术验证期，当前核心挑战是成本与效率能否与传统制鞋打平。

从更深远的视角看，3D打印正将运动鞋制造从“库存驱动”推向“按需驱动”——品牌可以更快响应市场变化，消费者个性化定制也不再遥远。

当然，3D打印制鞋仍面临耐用性等技术挑战。传统鞋业人士普遍认为，3D打印鞋在成本、质量和款式等方面仍有提升空间。然而，当生产一台“即插即用”的机器人工厂成为可能时，运动鞋生产供应链的商业运行逻辑就可能被改写。