前言

在环球鞋网陪伴中国鞋业走过的20年里，我们从“三来一补”看到“机器换人”，再到今天的“AI大模型换脑”。每一次效率革命，都发生在库存高压、订单碎片化、工人短缺的三重临界点。这一次，临界点出现在东南亚。

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从东莞到仰光，同一道难题

2005年，环球鞋网第一次报道“东莞缺工20万”，彼时解决方案是用电动针车替代脚踏机；
2015年，我们预警“高库存杀死品牌”，那一年李宁关掉1800家门店；
2023年，当中国鞋企把工厂搬到缅甸、柬埔寨，却发现：1、工人责任心参差，纽扣钉歪50%不自知；2、订单更碎片化，ZARA小单快返7天就要交货；3、地缘政治让“单一产地”风险骤升。

历史不会重复，但会押韵。

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AI大模型如何“治未病”？

飞榴科技把IBM Watson大模型首席科学家费翔、马里兰大学博士刘珂的算法经验，压缩成一套“鞋服专用AI大模型”。环球鞋网在柬埔寨某工厂蹲点3天，拿到一手数据：

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“我们不是让工人适应机器，而是让机器适应工人。”刘珂的这句话，让环球鞋网想起20年前东莞第一批电动针车师傅的抱怨：“机器太快，我跟不上”。历史再次证明：谁先解决“人”的问题，谁就拿到下一轮订单。

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鞋厂出海3.0：从“搬产能”到“搬系统”

过去20年，鞋业出海经历了：
1.0 产能出海（2005-2015）：东莞→越南，靠便宜人工；
2.0 供应链出海（2015-2020）：原材料、模具、物流一起搬；
3.0 系统出海（2020-至今）：把AI大模型、MES、SCM装进集装箱，和缝纫机一起报关。

飞榴科技2023年在缅甸、柬埔寨、埃及、孟加拉一口气落地28条产线，背后是中国鞋服品牌分散风险的“多国工厂矩阵”。环球鞋网独家获悉：
1、斯凯奇柬埔寨工厂借助飞榴系统，把一款滑板鞋从设计到出货从45天压缩到21天；
2、某晋江上市鞋企用“黑袋子”平台，把原本分散在4国的鞋底、鞋面、成型厂数据打通，库存周转天数下降18天。

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环球鞋网观点：下一轮竞争，是“模型”的竞争

20年前，我们比拼谁能买到更快的针车；
10年前，我们比拼谁能拿到ZARA的订单；
今天，我们比拼谁能让缅甸工人也能产出“中国品质”。

飞榴科技把飞天纺织大模型跑在东南亚的“大棚屋”里，本质上是用算法复制“中国经验”。当算法开始跨国流动，鞋业的竞争维度从“劳动力成本”升级为“模型效率”。

留给中国鞋企的窗口期只有2-3年：
• 谁先完成海外工厂AI化，谁就能吃下欧美品牌“近岸+快返”订单；
• 谁还在用Excel管柬埔寨工厂，谁就会被库存再次反噬。

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